Korrosionsbeständigkeitstest der PVD-Vakuumbeschichtung

Die PVD-Beschichtung wird oft in korrosiven Umgebungen verwendet, manchmal ist sie in Kontakt mit korrosiven Materialien und Medien und manchmal wird sie in korrosiven Atmosphären verwendet. Zum Beispiel viele Plastikformen, die sauren Kunststoffen ausgesetzt sind, die hochkorrosiv sind (wie PVC, dh Polyvinylchlorid). Außerdem leiden die beschichteten Automobilteile, die in den Küsten- oder tropischen Bereichen verwendet werden, unter starker Korrosion. Die allgegenwärtige Möglichkeit der Korrosion erfordert, dass die Forschung, Entwicklung und Anwendung von Beschichtungen die Arbeitsumgebung berücksichtigen muss. Wenn Korrosion möglich ist, müssen Korrosionsprüfungen durchgeführt werden.

Das Der Salzsprühtest ist der am häufigsten verwendete Korrosionsbeständigkeitstest. Der Test verwendet eine universelle Salzsprühtestkammer, um die Zuverlässigkeit der getesteten Probe mittels Salzsprühkorrosion zu testen. Salzspray ist ein Dispersionssystem, das aus winzigen Salztröpfchen in der Atmosphäre besteht. Es ist eine der drei Umweltschutzserien von künstlichen Umgebungen. Es gibt viele Unternehmen, die die destruktive Wirkung des Meeresklimas auf das Produkt simulieren müssen, damit die Salzsprühtestkammer entsteht. Die Salzsprühtestkammer wird auf der Grundlage ihrer unterschiedlichen Standards und Testmethoden in neutrales Salzspray und saures Salzspray aufgeteilt. Der Salzsprühtest wird auch als NSS- und CASS-Test bezeichnet. Und der Test sollte unter den relevanten nationalen Standards durchgeführt werden (GB / T2423.17-2008).

Der Korrosionstest der PVD-Beschichtung ist kein zwingender nationaler Standard. Es dient nur dem qualitativen Verständnis der Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung. Daher wird der Salztest in vielen Fällen nicht notwendigerweise durchgeführt, und der Test kann gemäß den örtlichen Bedingungen und den bestehenden Korrosionsbedingungen durchgeführt werden. Um beispielsweise die Korrosionsbeständigkeit der Verbundbeschichtung (TiN + (Ti, Cr) N + Ti) zu untersuchen, wird sie in einem bestimmten Dokument auf elektrochemischem Wege getestet. Die Abrasions- und Korrosionsexperimente wurden in einer 0,1 mol / l Natriumchloridlösung durchgeführt, wobei als Referenzelektrode Ag / AgCl und als Hilfselektrode Platindraht verwendet wurde. Schließen Sie dann das Potentiometer EG & GPAR 273A und den 1250-Hz-Wechselrichter für die Datenerfassung an. und verwenden Sie eine PMMA-Box mit Lösungs- und Transferwellen, eine Förderwelle zum Verbinden mit Reibplatten und Motoren. Zusätzlich trägt eine bewegliche Stange die Probe und das gesamte System übt die Last auf die Reibungsplatte aus. Die Position der Probe ist für optimale Testbedingungen einstellbar. Die zu prüfende Probe ist in Polyesterharz zu verpacken, wobei nur das zu prüfende Teil freiliegt und die Kanten versiegelt sind, um Probleme durch Rißkorrosion zu vermeiden. Der leitfähige Draht wird ebenfalls in das Harz eingebracht und auf der Rückseite der Probe gelötet. Der Verschleißkorrosionstest hat die Form eines Scheibenblocks mit einer Reibungsplattenrotationsgeschwindigkeit von 40 U / min, einer Last von 0,08-0,15 kgf und einer Reibscheibe von 43 mm Aluminiumoxidscheibe oder einer Kalknatronglasscheibe. Die experimentelle Periode beträgt 1 h und die Länge des akkumulierten Verschleißweges beträgt ungefähr 325 m. Die Integrität der Beschichtung wurde durch Überwachen der Korrosionsspannung beobachtet; Der Polarisationswiderstand wurde durch Impedanzspektroskopie erhalten. Nach dem Test wurde eine analytische Waage verwendet, um den Gewichtsverlustwert zu erhalten. Die Proben wurden mit einem optischen Instrument und einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) untersucht, um die Verschleißmorphologie nach dem elektrochemischen Testen unter Verschleißbedingungen zu untersuchen. Die folgende Abbildung zeigt die gemessene Verschleißabbrandkurve.