Leckerkennung und Fehlererkennung für Vakuumanlagen

Leckerkennung und Fehlererkennung für Vakuumanlagen

Mit der ständigen Weiterentwicklung und Aktualisierung der Technologie werden die Arten und Strukturen von Vakuumanlagen immer vielfältiger. Um die Sicherheit und Effizienz der Produktion zu gewährleisten, werden verschiedene Anlagenstrukturen kombiniert, um unterschiedliche Anforderungen an die Leckageerkennung und die Fehlererkennung von Anlagen zu stellen. Analysieren Sie die traditionellen und neuesten Prüftechniken und -mittel und legen Sie den Anwendungsbereich und die wichtigsten Punkte entsprechend der tatsächlichen Anwendung fest, damit die Produktions- und Benutzereinheiten bequem und schnell die geeigneten Prüfmethoden und -instrumente auswählen können.

Mit dem kontinuierlichen Fortschritt von Wissenschaft und Technologie und der Verbesserung der Anforderungen an die Produktqualität war der Einsatz von Vakuumgeräten in verschiedenen Branchen eine beispiellose Förderung. Vakuumbezogene Geräte werden häufig in den Bereichen Luft- und Raumfahrtsimulationstest, Nuklearindustrie, Weltraumionenkollisionstest, Vakuumwärmebehandlung mechanischer Teile, Vakuumschweißen neuer Teile, Vakuummetallurgie, Lagerung und Konservierung von biopharmazeutischen Produkten und Vakuum-Gefriertrocknung eingesetzt. Egal für die Geräteproduktionsunternehmen oder die Verwendung von Unternehmen, die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Geräte ist es, die normale Produktion der frühen Bedingungen zu gewährleisten. Das frühzeitige Erkennen von Geräteleckstellen und Fehlerstellen ist der Schlüssel zur Beseitigung versteckter Gefahren. Mit der kontinuierlichen Aktualisierung und dem Fortschritt der Technologie in den letzten Jahren stehen immer mehr Prüfmethoden und technische Geräte zur Verfügung und die Bereiche und Branchen sind umfangreicher.

Basierend auf der Produktionspraxis der letzten Jahre und der Verfolgung der zugehörigen Technologieentwicklung im In- und Ausland werden in diesem Artikel die derzeit wichtigsten Technologien und Prinzipien zur Leckerkennung / Fehlererkennung umfassend analysiert und die Vor- und Nachteile verschiedener Leckerkennung / Fehlererkennung zusammengefasst Technologien unter verschiedenen Vakuumanlagen und Betriebsbedingungen, um theoretische Grundlagen für Personal mit Lecksuch- und Fehlererkennungsbedürfnissen zu schaffen.

Entsprechend der unterschiedlichen Gehäusestruktur von Vakuumanlagen können Vakuumanlagen in zwei Typen unterteilt werden: Doppelmantelstruktur (wassergekühlt) und Einschichtstruktur (nicht wassergekühlt). In diesem Fall kann der Defekt zum Austreten von Wasser oder Luft führen. Sowohl Wasserleckagen als auch Luftleckagen können den Produktionstest und die Ausrüstung selbst stark beschädigen, insbesondere bei Vakuum-Hochtemperatur-Wärmebehandlungsöfen. Das Auftreten von Wasserleckagen kann zu Unfällen führen, bei denen besondere Aufmerksamkeit erforderlich ist .

1. Arten von Mängeln
Geräteschalendefekte können im Allgemeinen in verschiedene Typen unterteilt werden . Entsprechend der Form der obigen Mängel wird das Folgende unter zwei Gesichtspunkten ausgeführt:
(1) Leckageerkennung von Leckagepunkten durch die Körpermaterialien.
(2) Fehlererkennung für innere Mängel des Körpers.

Abbildung 1 Leckage an der Schweißnaht

FEIGE. 2 Leckage von Bearbeitungsfehlern

2. Leckerkennung und Fehlererkennung von Vakuumgeräten

Im Allgemeinen sollte das Vakuumgerät vor Verlassen des Werks auf Dichtheit geprüft werden, und der gebildete Leckagepunkt kann rechtzeitig ermittelt werden, was durch Schweißen behoben werden kann. Bei Druckbehältern (Lagertanks, Tanks, Hochdruckgas-Abschrecköfen usw.) muss die Methode der Röntgenfehlererkennung angewendet werden, um die Mängel der Zwischeninspektion frühzeitig zu erkennen, bei Druckbehältern von Vakuumanlagen jedoch die Sandeinschluss und schwacher Defekt oder nicht auslaufende Defekte wie Schweißbad zu dünn, normalerweise keine Inspektion durchführen, dies ist für die Verwendung von Geräten nach dem sicheren versteckten Ärger, so dass diese Art von Defekt sollte auch getestet werden, zu beseitigen, sobald möglich.

Die gebräuchlichsten Nachweismethoden sind Überdruckverfahren, Unterdruckverfahren und Röntgenfehlererkennung, Magnetpulverfehlererkennung, Ultraschallfehlererkennung, Permeabilitätsfehlererkennung, Wirbelstromfehlererkennung, Gammastrahlenfehlererkennung, Kerosintest, Wärmeinfrarot-Bildfehler Erkennung, Phased-Array-Instrumentenfehlererkennung, Farbprüfung und Fehlererkennung.

2.1 Überdruckmethode

Die Überdruckmethode besteht darin, das erfasste Gerät so abzudichten und aufzublasen, dass sein Innendruck höher ist als der atmosphärische Außendruck, was durch die Druckabfallmethode, die Wassereintaucherkennung und die Festpunkterkennung beurteilt werden kann.

A. Beurteilung nach der Druckabfallmethode: Unter der Bedingung, dass alle Kontaktflächen vollständig abgedichtet sind, kann die Größe der Leckagemenge durch Messen der Druckänderungen mit dem Druckinstrument bestimmt werden, und dann kann auf den Leckagegrad der Ausrüstung geschlossen werden, jedoch auf die Leckagestelle kann nicht eindeutig positioniert werden.

q = (P1-P2) / ΔT

Wo P1 - - Druckwert im Inneren des Geräts zu Beginn der Prüfung nach dem Aufpumpen, Pa; P2 - Druckwert im Gerät am Ende der Prüfung, Pa; Δ T - Testgesamtzeit T2 - T1, h
Zur genaueren quantitativen Beurteilung der Leckgröße des Geräts kann diese auch in die Leckrate umgerechnet werden.

qL = q × V / 3600

Wo, V - Volumen der Vakuumeinrichtung, L

Je nach Ausstattung ist die erforderliche Leckrate nicht gleich, was für die qualitative Beurteilung des Lecks großer Behälter geeignet ist und es schwierig ist, ein Mikroleck zu erkennen.

B. Erkennung des Eintauchens von Wasser: Nachdem der Druck im Gerät einen positiven Druck erreicht hat, tauchen Sie es in Wasser und beurteilen Sie den Ort und die Größe des Lecks anhand des Blasenzustands. Es eignet sich zur Erkennung kleiner, komplexer Hohlraumdichtungen und kann den Ort der Leckstelle genauer bestimmen. Daher wird diese Methode auch als Bubble-Methode bezeichnet. Bei großen Geräten, die einen ausreichend großen Wassertank erfordern, ist gleichzeitig die Ausrüstung für das Heben und Handhaben relativ schwierig, die Beobachtungen des Personals sind nicht einfach zu schließen und der Betrieb und die Methode, auf die Kontrolle des Aufblasdrucks zu achten, ist nicht einfach. niedriger Druck mit Mikrotrichter erzeugt keine Blasen, zu viel Druck auf das Gerät selbst und die Sicherheit des Bedienpersonals verborgene Probleme, sollte gemäß der Konstruktion des Testbehälters sein, um den geeigneten Druckbereich zu bestimmen. Zur gleichen Zeit, für die Doppelschicht-Mantelstruktur, nur um festzustellen, ob es ein Leck gibt, werden Blasen aus dem Einlass- und Auslassrohr überlaufen, kann nicht über die Wand der spezifischen Leckstelle klar sein.

C. Fixpunkttest: Nachdem der Überdruck im Gerät erreicht wurde, werden alle Schnittstellen und Schweißnähte mit Seifenwasser beschichtet. Wenn es ein Leck gibt, werden offensichtliche Blasen gefunden. Die Größe und Häufigkeit von Blasen kann verwendet werden, um den Leckagepunkt zu lokalisieren und die Größe der Leckage zu bestimmen. Diese Methode eignet sich besonders für den Aufbau der Doppelmantelüberwachung (wie in Abbildung 3 dargestellt), bei der im Allgemeinen nur der Einlassauslass, aufgrund des Aufbaus durch Blockieren einer Öffnung, zu einem anderen Mund, der den Überdruck füllt, zu Geräten innen und außen kann Alle Schnittstellen in der Schweißnaht und in der Platte sind für eine genaue Beurteilung mit Trichtern versehen, und diese Art der Struktur kann einen relativ hohen Aufblasdruck aufweisen, ist für die Beobachtung bequemer und die Bedienung einfach, es gibt keine anderen gekauften Komponenten und Prüfgeräte.

FEIGE. 3 Doppelmantel-Ofenkörper

2.2. Unterdruck-Methode

Bei der Unterdruckmethode wird das Gerät unter Versiegelungsbedingungen abgesaugt, was genau das Gegenteil der Überdruckmethode ist. Die Leckagebeurteilung und -bestimmung kann durch das Druckanstiegsratenverfahren, das Acetonlecksuchverfahren und den Helium-GMS-Lecksucher vervollständigt werden.

A. Druckanstiegsgeschwindigkeitsmethode. Beurteilen Sie die Leckagemenge qualitativ, indem Sie die Druckanstiegsrate berechnen

q = (P2-P1) / ΔT

In der Formel P1 - Vakuumgrad 15 min nach Beendigung der Extraktion der Vakuumkammer, Pa; P2 - Vakuumgrad innerhalb des Geräts am Ende der Prüfung, Pa; Δ T - Testgesamtzeit T2 - T1, h

Aufgrund der unterschiedlichen Betriebsbedingungen der Ausrüstung und der Anforderungen an den Vakuumgrad kann P1 um mehrere Größenordnungen unterschiedlich sein, was die Form des Vakuumextraktionssystems bestimmt. Zur gleichen Zeit, für verschiedene Formen von Ofen sollte die Wirkung der Ausgasung (vor allem Graphitkohlefilz und Aluminiumsilikatfaser poröses Wärmedämmungsmaterial) in vollem Umfang zu berücksichtigen, schlagen vor, Grenze zu nehmen und Ofen, die Rate der Druckanstiegsprüfung erneut zu beurteilen die Leckage und rechnerisch kann man aber keine eindeutige Positionierung für die Trichterposition vornehmen.

B. Aceton-Lecksuchmethode: Die Aceton-Methode kann verwendet werden, um den Ort des Lecks zu bestimmen, wenn der Vakuumgrad weniger als 10 Pa beträgt Wenn der Druck im Inneren des Geräts langsam nach unten geht (man kann sich vorstellen, dass das Gerät das endgültige Vakuum erreicht hat), sprühen Sie mit der Nadel Aceton auf die Grenzfläche und die Schweißposition. An diesem Punkt wurde der Vakuumgrad jederzeit beobachtet, sofern vorhanden Trichter, erreichen Trichterposition in Aceton, aufgrund des Effekts der Isolierung der Flüssigkeit, verhindern das fortgesetzte Auslaufen in die Atmosphäre, Vakuumgrad steigt schnell, aber mit dem Aceton inhalierte Flüssigkeit Ausrüstung im Inneren des Hohlraums, verflüchtigt sich schnell Vergasung, die Ausrüstung von Vakuum Grad wird sofort fallen, dann kann durch diese Methode Trichterposition deutlicher identifiziert werden. Da Aceton eine Flüssigkeit ist, sollte beim Sprühen die Schweißnaht auf dem senkrechten Untergrund von unten nach oben gesprüht werden, um ein schnelles Fließen der Flüssigkeit zum Untergrund der Schweißnaht zu verhindern und die Bestimmung der Leckstelle zu beeinflussen. Bei dieser Methode für Vakuumanlagen sind die Testkosten gering, aber angesichts der Tatsache, dass Aceton eine gewisse Korrosionswirkung auf das Vakuumsystem haben kann, muss bei der Anwendung dieser Methode vorsichtig vorgegangen werden, insbesondere im Fall einer Diffusionspumpe, die Aceton produzieren kann Verschmutzung des Ölkörpers, Beeinträchtigung der Ölabsaugfähigkeit und Lebensdauer der Diffusionspumpe. Die Bediener möchten auch zu ihrem eigenen Schutz gute Arbeit leisten, um den Kontakt des Acetons mit dem menschlichen Körper zu verhindern.

C. Temperament des Heliumspektrumanalysators: Die Methode basiert auf der Unterdruckmethode, bei der ein Massenspektrometer zur Lecksuche verwendet wird. Es gibt viele Arten des Verbindungsmodus. Auf die niedrigste Art und Weise kann die Methode zur Bestimmung des Trichterorts und zur Beurteilung der Undichtigkeit das in Abbildung 4 dargestellte Detektionsprinzipdiagramm (erspart für kleine Kavitätenkörper das Vakuumsystem, das Temperament des Heliumspektrumanalysators direkt für die Kavität) pumpen Gaslecksuche).

FEIGE. 4 Prinzipschaltbild einer typischen Leckageerkennung

Wie in Abbildung 4 gezeigt, besteht die typische Vakuumanlage und ihr Arbeitsprinzip aus: Start besteht hauptsächlich aus dem Vakuumofen des Vakuumsystems, Vakuum zum Lecksucher beim Messpunkt, nach dem offenen Lecksucher ist der Lecksucher selbst eine Gruppe, die sich aus einer kleinen Molekularpumpe zusammensetzt und ein mechanisches Pumpenvakuumsystem, nach dessen Öffnen auch an der Entnahme des Ofenkörpers beteiligt ist, wobei an dieser Stelle das Inspektionspersonal Heliumgas verwenden kann, um alle Grenzflächen in den Ofenkörper zu blasen und zu schweißen, falls dort Trichter vorhanden sind, wenn Helium Nach dieser Position wird eine kleine Menge Heliumgas zusammen mit Luft in den Ofen gelangen, wieder von der Vakuumröhre weg. An diesem Punkt wird eine kleine Menge Heliumgas in den Lecksucher gelangen, die Heliummasse Das Spektrometer im Detektor erkennt das Vorhandensein von Helium und sendet einen Alarm, um den Detektor auf ein Leck in der Nähe des Standorts aufmerksam zu machen. Aufgrund der geringen Dichte des Heliumgases schwimmt es in der Atmosphäre nach oben. Daher sollte während des Gasblasstests der obere Teil des Geräts geblasen werden, um die Position der Leckstelle zu bestimmen. Bei der Leckageerkennung von Doppelmänteln kann der Mantel als unabhängiger Hohlraum für die Vakuumerkennung verwendet werden, um eine einmalige Erkennung von Innen- und Außenwänden zu ermöglichen. Da die moderne Leckdetektortechnologie ausreicht, um die Luftleckage des Vakuumsystems viel kleiner als die Luftaustrittsmenge des Systems zu machen, hängt die von dem Vakuumsystem benötigte Größe der Vakuumpumpe hauptsächlich von der Größe der Luftaustrittsmenge des verwendeten Materials ab im Vakuumsystem. Daher ist die Pumpgeschwindigkeit der Vakuumpumpe für verschiedene Arten von Auskleidungsmaterialien unterschiedlich.

Diese Methode hat eine hohe Erkennungsgenauigkeit und eignet sich zur Erkennung von Geräten mit hohen Anforderungen an die Luftdichtheit. Die einmalige Investition in einen Heliumleckdetektor ist relativ hoch, die Betriebskosten für die Detektion sind relativ niedrig und es gibt keine physischen Schäden für das Detektionspersonal. Daher ist es eine ideale Methode zur Lecksuche. Der aktuelle Lecksucher wurde in China hergestellt und kann für die Anlauferkennung bei niedrigem Vakuum verwendet werden. Die minimale Lecksuchrate beträgt 10-12 ccm / s. Der Alarmpunkt kann auch manuell ausgewählt werden. Durch den Vergleich der beiden vom Autor verwendeten Lecksucher mit dem Stand der Technik hat der Vakuumgrad des aktuellen Startpunkts 2000 Pa erreicht, was die Vakuumextraktionszeit vor der Erkennung erheblich einspart. In der Zwischenzeit wird das Volumen des Lecksuchers kleiner und leichter, was das Tragen erleichtert.

2.3, X, Y-Strahlen, Neutronenstrahlen, drei, die ersten beiden sind weit verbreitet in Kesseldruckbehälter Schweißfehlererkennung und andere industrielle Produkte, Strukturmaterial verwendet und nur für besondere Anlässe, Neutronenstrahlen Röntgenstrahlen durch die Bestrahlungsobjekte einen Verlust haben, nachdem unterschiedlich dickes Material auf ihre Absorptionsrate gebracht wurde, kann der Film auf der anderen Seite des zu beleuchtenden Objektes entsprechend erzeugt werden, da Strahlungsintensität und unterschiedliche Grafiken, anhand derer das Beurteilungspersonal beurteilen kann, ob Objekte vorhanden sind Innerhalb des Defekts und der Art des Defekts erfordert diese Methode eine relativ große Anfangsinvestition, die Bewertung von Personen erfordert auch bestimmte Erfahrungen. Die Schulung dauert lange, und die Bediener müssen ihre eigenen Schutzmaßnahmen ergreifen. Für die sandwichartigen Geräte ist die Strahldämpfung bei der sekundären Durchdringung sehr groß, kann nicht abgebildet werden, der genaue Ort des Defekts ist schwer zu bestimmen.

2.4 Das Prinzip der Magnetpulverfehlererkennung lautet: Wenn das Werkstück magnetisiert ist und ein Defekt auf der Oberfläche des Werkstücks vorliegt, wird aufgrund des Anstiegs des Magnetowiderstands am Defekt und des lokalen Magnetfelds ein magnetischer Streufluss erzeugt gebildet werden. Das Magnetpulver zeigt hier die Form und Position des Defekts an, um das Vorhandensein des Defekts zu beurteilen. Die Vorteile der Magnetpulverprüfung sind folgende: Sie ist sehr effektiv bei der Prüfung von Fehlern wie Stahlmaterial oder Rissen auf der Werkstückoberfläche. Einfache Ausstattung und Bedienung; Die schnelle Inspektionsgeschwindigkeit ist praktisch für die Inspektion großer Geräte und Werkstücke vor Ort. Die Inspektionskosten sind ebenfalls niedriger. Nachteile: nur bei ferromagnetischen Werkstoffen anwendbar; Es können nur die Länge und Form des Defekts angezeigt werden, es ist jedoch schwierig, seine Tiefe zu bestimmen. Einige Werkstücke, die den Remanenzmagnetismus beeinflussen, müssen nach der Magnetpulverprüfung noch entmagnetisiert und gereinigt werden. Daher ist dieses Verfahren nicht für nicht magnetisiertes Metall und Strukturen mit Doppelmantelstruktur geeignet.

2.5, das Grundprinzip der Ultraschallprüfung ist die Verwendung von Ultraschall tiefe Penetration von Metallmaterialien, von einem Querschnitt in einen anderen Abschnitt, am Rand der Grenzfläche Reflexionseigenschaften von Fehlern, eine Methode, um die Teile zu überprüfen, wenn der Ultraschallstrahl aus dem Oberfläche von der Sonde durch die Metallteile im Inneren, begegneten Defekte mit Teilen jeweils als Bodenreflexionswelle, auf der Bildschirmform Pulswellenform, entsprechend der Pulswelle S hape, um die Fehlerstelle und -größe zu bestimmen. Der derzeitige Ultraschall-Fehlerdetektor konnte die Position des Fehlers genau anzeigen, den Fehlertyp der Schweißnaht durch Beurteilen des kontinuierlichen Zustands der Fehlerposition beurteilen und verschiedene Arten von Sonden entsprechend den verschiedenen Oberflächenformen des erkannten konfigurieren Werkstück (siehe Fig. 5).

FEIGE. 5 Ultraschalldetektor

Im Vergleich zur Röntgeninspektion bietet die Ultraschallinspektion die Vorteile einer hohen Empfindlichkeit, eines kurzen Zyklus, geringer Kosten, Flexibilität, Bequemlichkeit, hoher Effizienz und Unbedenklichkeit für den menschlichen Körper. Der Nachteil besteht darin, dass eine glatte Arbeitsfläche und erfahrenes Inspektionspersonal erforderlich sind, um die Arten von Fehlern zu unterscheiden und keine visuelle Wahrnehmung von Fehlern zu haben. Die Ultraschallprüfung eignet sich zur Inspektion von Teilen mit großer Dicke. Für eine glatte Ebene oder zum Erkennen eines größeren Krümmungsradius kann eine gewöhnliche Sonde für die Schweißnahtprüfung verwendet werden. Die Oberfläche für das andere Geschlecht kann gemäß den Testartefakten des Kunden eines speziellen Sensors hergestellt werden, um die Anforderungen aller Arten von Arbeitsbedingungen für den allgemeinen Gebrauch zu erfüllen Verwendetes Material zum Testen der Ultraschalleigenschaften Die Software hat die grundlegende Materialvorfertigung realisiert, bis auf die Fehlergröße und Alarmgrenze eingestellt werden kann.

2.6 Phased Array Detektor ist auch eine Art Ultraschallwelle. Die Parameter des Ultraschallhauptstrahls wie Winkel, Fokusbereich und Fokusgröße können per Software gesteuert werden. Darüber hinaus kann der Strahl über ein sehr langes Array gemultiplext werden (ähnlich wie bei der Phased-Radar-Technologie). Diese Funktionen erweitern die Phased-Array-Technologie um eine Reihe neuer Anwendungen, z. B. die Möglichkeit, den Abstrahlwinkel schnell zu ändern, ohne den Messtaster selbst beim Scannen des Werkstücks zu bewegen. Das phasengesteuerte Array kann auch mehrere Sonden und mechanische Teile ersetzen. Durch interne Softwareberechnung und -analyse kann intuitiv die Position und Größe von internen Fehlern in der grafischen Oberfläche angezeigt werden (wie in 6 gezeigt). Die Abbildungsgenauigkeit und die Positionsgenauigkeit sind stark verbessert und die Bedienung ist relativ einfach. Das Gerät kann nach Belieben bewegt werden, und die Sonde kann an einer beliebigen Position und in einem beliebigen Winkel platziert werden. Gegenwärtig ist der Kaufpreis für diese Art von Ausrüstung relativ hoch und die Betriebskosten sind niedrig.

2.7. Das Grundprinzip der Erkennung von Farbfehlern (Penetrationsfehlern) besteht darin, die Permeationsflüssigkeit mittels Kapillarität in Defekte einzudringen, die Oberflächenpermeationsflüssigkeit durch Reinigen zu entfernen und dann die Kapillarwirkung des bilderzeugenden Mittels zu verwenden, um die restliche Permeationsflüssigkeit in Defekten zu adsorbieren, um den Zweck zu erreichen von Prüfmängeln. Es kann nur zum Erkennen von Fehlern auf der Oberfläche verwendet werden. Es kann nicht zum Erkennen von Fehlern mit zu dünnen Schweißnähten in der Oberfläche oder Poren in der Mitte der Platte verwendet werden.

FEIGE. 6 phasengesteuerter Fehlerdetektor

2.8 Bei der Wirbelstromerfassung wird das Prinzip der elektromagnetischen Induktion angewendet, um der Sondenspule ein Erregungssignal hinzuzufügen. Wenn sich die Sonde in der Nähe der Metalloberfläche befindet, erzeugt das magnetische Wechselfeld um die Spule einen induzierten Strom auf der Metalloberfläche. Für Blech ist die Fließrichtung des induzierten Stroms ein konzentrischer Spulenkreis, der wie ein Wirbel geformt ist und als Wirbel bezeichnet wird. Die Größe, Phase und das Flussmuster des Wirbelstroms werden von der Leitfähigkeit der Probe beeinflusst. Der Wirbelstrom erzeugt auch ein Magnetfeld, das wiederum die Impedanz der Prüfspule ändert (siehe Abbildung 7).

FEIGE. 7 Wirbelstromprüfprinzip

Wenn sich also die Leiteroberfläche oder oberflächennahe Defekte oder die Messung des Metallmaterials ändern, wird die Intensität und Verteilung des Wirbelstroms beeinträchtigt und es können Änderungen der Wirbelstromprüfspulenspannung und die Änderung der Impedanz entsprechend der Änderung indirekt gewusst werden von Leitermängeln bei Änderung und Verhalten von metallischen Werkstoffen. Gleichzeitig müssen leitende Materialien Gegenstand der Wirbelstromprüfung sein, und es ist nicht geeignet, tiefe innere Defekte von Metallmaterialien zu erfassen, was die Begrenzung der Wirbelstromprüfung in der Anwendung darstellt. Zweitens befindet sich die Wirbelstromprüfung noch im äquivalenten Vergleichsstadium, und die genaue qualitative und quantitative Bestimmung von Fehlern muss noch entwickelt und untersucht werden.

Diese Methode kann verwendet werden, um Defekte in der Geräteplatte zu erkennen. Es kann auch für die Schweißnähte verwendet werden, die automatisch geschweißt werden und das Schweißbad gleichmäßiger ist. Für die Schweißnähte, die manuell geschweißt werden, ist die Messabweichung dieses Verfahrens jedoch groß, was die Beurteilung der Qualität der Schweißnaht beeinflusst.

2.9 Erkennung von Wärmeinfrarot-Bildfehlern: Der Teil mit einer Wellenlänge von 2,0 ms bis 1000 ms wird als Wärmeinfrarot-Strahlung bezeichnet. Alle Objekte um uns herum, die über dem absoluten Nullpunkt (-273 ° C) liegen, senden konstant heiße Infrarotstrahlen aus. Wärmeinfrarotstrahlung (oder Wärmestrahlung) ist daher die in der Natur am weitesten verbreitete Strahlung. Neben der Universalität der Existenz hat die Wärmestrahlung zwei weitere wichtige Eigenschaften.

(1) thermisches Infrarot "atmosphärisches Fenster". Aufgrund dieser Funktion bietet die Infrarot-Wärmebildtechnologie fortschrittliche Nachtsichtgeräte für das Militär.

(2) Die Menge an Wärmestrahlungsenergie eines Objekts steht in direktem Zusammenhang mit der Temperatur seiner Oberfläche. Diese Eigenschaft der Wärmestrahlung ermöglicht es den Menschen, die berührungslose Temperatur zu messen und den Wärmezustand von Objekten zu analysieren. Dies ist eine wichtige Erkennungsmethode und ein Diagnosewerkzeug für die industrielle Produktion, die Energieeinsparung, den Umweltschutz und andere Aspekte. Moderne Wärmebildgeräte arbeiten im mittleren Infrarotbereich (Wellenlänge 3 Mikrometer ~ 5 Mikrometer) oder im fernen Infrarotbereich (Wellenlänge 8 Mikrometer ~ 12 Mikrometer). Durch Erfassen der Infrarotstrahlung von einem Objekt erzeugt die Wärmebildkamera ein Echtzeitbild, das ein Wärmebild der Szene liefert. Und verwandeln Sie das unsichtbare Strahlungsbild in das sichtbare und klare Bild des menschlichen Auges. Die Wärmebildkamera ist sehr empfindlich und kann Temperaturunterschiede von weniger als 0,1 ° C erkennen . Auf dieser Grundlage können wir die getesteten Geräte als Wärmequelle verstehen und die Defekte im Material durch Analyse der Wärmebilder der Oberfläche beurteilen.

Nach der thermischen Infrarot-Imaging-Technologie, können wir auf der Innenfläche der Ausrüstung und Schweißnaht thermische Infrarot-Erkennung und Bildgebung der Schweißnaht und alle Platten in der Plattendicke oder Zusammensetzung ändert sich, von der Infrarot-Welle ist auch mit der Umgebung, durch Erhitzen die innere Oberfläche, das Schweißbad ist schwach Teile der Temperatur werden höher sein als die Umgebungstemperatur, kann in der Infrarot-Imager erscheinen.

Abbildung 8 Schweißen defekter Teile

Bei Betrachtung der Werkstückfehler gemäß Fig. In 8 ist es aufgrund des Einflusses der Ebenheit der Schweißoberfläche und der Werkstückoberfläche nicht einfach, den Leckagepunkt in 7 zu beobachten. Beim Erfassen des Ofenkörpers gemäß Fig. In der folgenden Abbildung kann der rote Bereich als Schlüsselstelle für verborgene Gefahren verwendet werden. Durch die tatsächliche bildgebende Prüfung verschiedener Werkstücktypen wird der Effekt offensichtlich, wenn das Werkstück mit größerer Krümmung oder besserer Ebenheit geprüft wird. Die Defektposition kann offensichtlich an der Schnittstelle des Detektors beobachtet werden, und es ist nicht einfach, diese Methode für komplexe Oberflächen zu verwenden. In Bezug auf die Wärmebildkamera selbst, die relativ geringe Größe, einfache Bedienung, leicht zu transportieren, kann der Bediener Handheld direkt erkennen, wichtiger ist der Vorteil der Testkontaktierung, so dass es eine Online-Erkennung realisieren kann, die beliebig sein kann platzierter Winkel, hohe Abfragungseffizienz, kann auch Videoabfragungsprozeß, Realzeitfeldabfragung zur Verfügung stellen. Die von der Wärmebildkamera gelieferten abnormalen Punkte müssen jedoch auch vom Detektor weiter untersucht werden. Mittlerweile ist der Preis für die Wärmebildkamera relativ hoch, und die Auflösung und Präzision der Haushaltsprodukte müssen verbessert werden. Bei der Überwachung von elektrischen Bauteilen kann durch den geringen Wirkungsgrad und den großen Fehler der Punkttemperatur-Messpistole die ständige Überwachung von gefährlichen Quellen weg realisiert werden.

FEIGE. 9 Wärmebildergebnisse

FEIGE. 10 Wärmebildergebnisse des Ofenkörpers

Basierend auf den oben genannten verschiedenen Fehlererkennungs- und Leckerkennungsmethoden und -instrumenten wählt der Benutzer geeignete und kostengünstige Erkennungsmittel und -instrumente hauptsächlich gemäß den Eigenschaften und Anforderungen seiner eigenen Ausrüstung aus.