Verbessern Sie die Nutzung von Beschichtungswerkzeugen
Mar 26, 2018| Die Auswahl der Werkzeugmaterialien hängt von den Schnittbedingungen und der Nachschleiffläche ab. Wenn zum Beispiel die Spanfläche des Werkzeugs nachgeschliffen wird, ist die Verwendung von kobalthaltigem Hochgeschwindigkeitsstahl vorteilhafter, weil sie widerstandsfähiger gegen Kraterabrieb ist, nachdem die Spanfläche des Werkzeugs unbeschichtet ist. Mit der Weiterentwicklung von Werkzeugmaterialien hat sich die Verwendung von Schnellarbeitsstählen, harten Legierungen, verschiedenen Zähigkeitskeramiken, Kobalt-basierten Cermets, polykristallinen Diamant- und CBN-Werkzeugen herausgebildet, was die Bearbeitungseffizienz beim Metallschneiden stark verbessert.
Es wird allgemein angenommen, dass die Verbesserung der Werkzeuggeometrie, wie der Spanwinkel und der Spanentfernungsraum, auf die Spanentfernungskapazität konzentriert sein sollte, um sich an die Erhöhung des Schneidvolumens bei höherer Vorschubgeschwindigkeit und höherer Geschwindigkeit anzupassen. Die Beschichtungsschneider haben eine hohe Bearbeitungsleistung, die eine höhere Vorschubgeschwindigkeit und Schnittgeschwindigkeit (bis zu 2 bis 3 mal der ursprünglichen Schnittgeschwindigkeit) ermöglicht. Bei schwer zu bearbeitenden Materialien verbessert die Beschichtung die Leistungsfähigkeit des Werkzeugs erheblich.
Der Werkzeugverschleiß mit einer superharten Beschichtung ist gering, da die hohe Härte der Film-Superhartverbindung hoch ist, der Schmelzpunkt hoch ist und die thermochemische Stabilität ausgezeichnet ist. Die superharten Verbindungen bestehen meist aus Nitriden, Carbiden und Boriden von Übergangsmetallen. Sie sind mit einer starken kovalenten Bindung kombiniert und haben eine sehr geringe freie Energie im Standard-Erzeugungsprozess, was ein sehr stabiles System darstellt, und die Härte kann sich bei hohen Temperaturen nicht verringern. Die Beschichtungen zeigen eine höhere mechanische Verschleißfestigkeit und einen hitzeresistenten Verschleiß als Hartmetall- und Hochgeschwindigkeitsstahlwerkstoffe.
Die Beschichtungsbedingungen, Prozessparameter und Vorbeschichtungsvorbehandlung sind sehr wichtig für die Herstellung von hochwertigen Beschichtungen. Der Zustand der Werkzeugoberfläche ist entscheidend für die Haftung der Beschichtung und die zu bearbeitende Werkstückoberfläche muss frei von anderen Schichten, Verbrennungen, Rost, Öl oder anderen Verunreinigungen sein. Das Werkstück sollte strikt sandstrahlen und entfetten und der Ionenbeschuss muss auch gereinigt werden, bevor der harte Film im Vakuum gezüchtet wird.
Unterschiedliche Beschichtungsmaterialien für Schneidwerkzeuge, der Gebrauchseffekt ist unterschiedlich. Für das Langsamschneiden hat die TiC-Beschichtung den Vorteil. TiN eignet sich besser für das Hochgeschwindigkeitsschneiden, und die thermochemische Stabilität von HfN ist höher als die von TiN, das für Arbeiten mit höheren Schnittgeschwindigkeiten geeignet ist. Verglichen mit TiN- und Al 2 O 3 -Beschichtungen hat die Al 2 O 3 -Beschichtung einen signifikanten Vorteil beim Hochgeschwindigkeitsschneiden, während TiN-Beschichtungswerkzeuge eine längere Lebensdauer bei niedriger Schnittgeschwindigkeit aufweisen.
Hartmetallwerkzeuge werden normalerweise durch CVD beschichtet, aber PVD-Beschichtung bewirkt kaum eine Verringerung der Kantenfestigkeit, und PVD-beschichtete Hartmetallfräser sind haltbarer als CVD-Beschichtungen. Für allgemeine Waren der Hochgeschwindigkeitsstahlschneider Verschleißfestigkeit der CVD-Beschichtung, PVD-Beschichtung ist besser als das, aber die Hochgeschwindigkeitsstahl-Schneidwerkzeugpräzision, die komplexe Form und der hohe Preis können nicht für PVD-Beschichtung wieder sein. Es ist eine ziemlich komplizierte Technik, den Gebrauchseffekt des Beschichtungswerkzeugs zu verbessern und dem Effekt der Hartbeschichtung das volle Spiel zu geben. Um die optimale Kombination zu erreichen, wird die Datenbank der beschichteten Werkzeugdatenbank erstellt. Es ist einfach und effektiv, verschiedene Werkzeuge und Beschichtungsmaterialien und Verarbeitungsparameter für verschiedene Teile auszuwählen, um das Ziel hoher Qualität, hoher Effizienz und niedriger Kosten zu erreichen.